改性塑料注塑生產時怎樣縮短生產周期？

     改性塑料制件的注塑成型工藝過程主要包括合模-——填充——保壓——冷卻——脫模等5個階段。完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在改性塑料注塑生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。

     在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（特厚制件可高達5~10分鐘）。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響，冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫等。冷卻時間的終點，應以保證制品脫模時不引起變動為原則，冷卻時間性一般約在30~120秒鐘之間，冷卻時間過長沒有必要，不僅降低生產效率，對復雜制件還將造成脫模困難，強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。
     措施：
     1、減小背壓、縮短溶膠時間、采用開模連動、加快取活速度；
     2、降低模具溫度，降低機筒加熱溫度；
     3、提高開合模速度，縮短冷卻，保壓時間 。
 

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