熔接痕的產(chǎn)生
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
各種異常現(xiàn)象產(chǎn)品原因解決方法
a)裂紋
1.模具太冷，調整模具溫度。
2.冷卻時間太長，降低冷卻時間。
3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣，對金屬嵌件預熱。
4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當，調整頂出裝置或合理安排頂桿數(shù)量及其位置。
5.制作斜度不夠，脫模難，正確設計脫模斜度。
b)制品表面有波紋
1.物料溫度低，粘度大，提高料溫。
2.注射壓力大，料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力。
3.模具溫度低，提高模具溫度或增大注射壓力。
4.注射速度太慢，提高注射速度。
5.澆口太小，適當擴展?jié)部凇?/div>
c)制品脆性強度下降
1.料溫太高，塑料分解，降低料溫，控制物料在料筒內(nèi)滯留時間。
2.塑料和嵌件處內(nèi)應力過大，對嵌件預熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料。
3.塑料回用次數(shù)多，控制回料配比，
4.塑料含水，原料預熱干燥。
d)脫模難
1.模具頂出裝置結構不良，改進頂出設計。
2.模腔脫模斜度不夠，正確設計模具。
3.模腔溫度不合適，適當控制模溫。
4.模腔有接縫或存料，清理模具。
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